Nasslackieranlagen auf Maß
ITS Nasslackieranlagen zeichnen sich durch ihre Flexibilität in der Materialwahl aus, da sie unterschiedliche Lacktypen verarbeiten können. Sie ermöglichen eine exakte Oberflächenqualität, die besonders für anspruchsvolle Designs und komplexe Formen geeignet ist. Die präzise Steuerung der Lackparameter und anpassbare Trocknungsprozesse garantieren eine hohe Wiederholgenauigkeit und Effizienz. Diese Anlagen lassen sich leicht in bestehende Produktionslinien integrieren und bieten vielseitige Anwendungsmöglichkeiten.
Typischer Prozess einer Nasslackieranlage
Prozessschritte bei der Nasslackierung:
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Aufhängen der Teile: Die Werkstücke werden an speziellen Vorrichtungen, wie Haken oder Halterungen, aufgehängt, um sie für den Lackierprozess zugänglich zu machen. Dabei wird darauf geachtet, dass alle Flächen gleichmäßig lackiert werden können.
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Reinigung und Entfettung: Vor der Lackierung müssen die Teile gründlich gereinigt werden, um Schmutz, Fett, Öl und andere Verunreinigungen zu entfernen. Dies geschieht in der Regel durch ein Reinigungsbad oder einen Sprühprozess.
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Vorbehandlung (z.B. Phosphatierung): Die Teile werden chemisch vorbehandelt, um eine bessere Haftung des Lacks zu gewährleisten und die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen. Häufig wird eine Phosphatierung oder andere Beizprozesse eingesetzt.
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Trocknung nach Vorbehandlung: Nach der Reinigung und Vorbehandlung werden die Teile getrocknet, um sicherzustellen, dass keine Feuchtigkeit auf den Oberflächen verbleibt.
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(Optionale) Kataphorese (Tauchlackierung): Dieser optionale Schritt beinhaltet das Eintauchen der Teile in ein elektrisch geladenes Lackbad. Durch die elektrische Spannung wird der Lack gleichmäßig aufgetragen, was zu einer extrem guten Deckung auch in schwer zugänglichen Bereichen führt. Nach der Kataphorese werden die Teile im Ofen getrocknet oder eingebrannt, um den Lack zu härten.
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Applikation der Nasslackierung: Der eigentliche Lack wird nun auf die Teile aufgetragen. Dies kann durch Sprühen (automatisch oder manuell), Tauchen oder Walzen geschehen. Der Lack wird dabei in mehreren Schichten aufgebracht, oft beginnend mit einer Grundierung und endend mit einem Decklack oder Klarlack.
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Zwischentrocknung: Zwischen den verschiedenen Lackschichten kann eine Zwischentrocknung erforderlich sein, um die Trocknung des Lacks zu unterstützen und die Haftung der nächsten Schicht zu verbessern.
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Endtrocknung oder Einbrennen: Nach dem Lackauftrag werden die Teile in einem Ofen getrocknet oder eingebrannt. Dieser Prozess härtet den Lack und sorgt für eine dauerhafte, widerstandsfähige Oberfläche.
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Qualitätskontrolle: Nach dem Trocknen wird die lackierte Oberfläche auf gleichmäßige Beschichtung, Fehler wie Läufer oder Bläschen und Farbgenauigkeit überprüft. Eventuelle Nachbesserungen können in diesem Schritt vorgenommen werden.
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Abhängen der Teile: Nach Abschluss aller Prozesse werden die Teile von den Vorrichtungen abgenommen und für die Weiterverarbeitung oder den Versand vorbereitet.
Unsere Leistungen im Bereich Lackiertechnik
Komponenten einer Lackieranlage
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Oberflächenvorbehandlung
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Chemisch, Mechanisch
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Trocken- und Brennöfen
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Konventionelle, Infrarot, Induktion
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Lackierkabinen
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Edelstahlkabinen, Kunststoffkabinen
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Applikationstechnik
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Automatische-, Manuelle Pistolen, Rotationsglocken Inobell
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Pulverbeschichtungszentrum
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Fördersysteme
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Manuelle, automatische (Kontinuierlich), Power & Free-Förderer (Takt)
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Robotische Lackierung
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Kataphorese
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Neutralisierungsstation
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Steuerungssysteme
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Zyklon und Filter
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Biofiltrierung
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Kühltunnel
Qualitätsprüfung
als Service
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Korrosions- und Kondensationsprüfungen:
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Salzsprühnebelprüfungen EN ISO 9227
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Bestimmung der Beständigkeit gegen Feuchtigkeit -
Teil 1: Kondenswasserbildung EN ISO 6270-1 -
Bestimmung der Beständigkeit gegen Luftfeuchtigkeit - Teil 2: Kondensation EN ISO 6270-2
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Bewertung der Verschlechterung von Beschichtungen:
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Bezeichnungssystem EN ISO 4628-1
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Blasenbildung EN ISO 4628-2
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Verrostung EN ISO 4628-3
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Rissbildung EN ISO 4628-4
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Abblätterungsgrad EN ISO 4628-5
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Delamination und Korrosion um einen Riss oder einen anderen künstlichen Defekt EN ISO 4628-8
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Fadenkorrosion EN ISO 4628-10
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Lochfraßkorrosion - Diagrammverfahren EN ISO 8993
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Lochfraß - Gittermethode EN ISO 8994
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Gitterschnittprüfung EN ISO 2409
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etc.
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Kontakt
Wir freuen uns Ihnen bei Ihrer Anwendung helfen zu können. Kontaktieren Sie uns gerne per Telefon oder Email.
Funktionen von Oberflächenbeschichtungen
Die Nasslackierung und Pulverbeschichtung sind zwei weit verbreitete Verfahren zur Oberflächenveredelung von Materialien, insbesondere von Metallen. Beide Verfahren bieten Schutz und verbessern die ästhetische Erscheinung von Objekten, haben jedoch unterschiedliche Anwendungsverfahren, technische Eigenschaften und Vorteile.
Zusammenfassend bieten sowohl Nasslackierung als auch Pulverbeschichtung effektive Lösungen für die Oberflächenveredelung, wobei jede Methode ihre spezifischen Vorteile und technischen Eigenschaften hat. Die Wahl zwischen beiden hängt von den Anforderungen des Projekts, den Umweltaspekten und den gewünschten ästhetischen Ergebnissen ab.
Nasslackieranlagen
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Funktionen:
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Die Nasslackierung, auch als Flüssiglackierung bekannt, umfasst das Auftragen eines flüssigen Farbstoffs oder Lackes auf die Oberfläche eines Werkstücks. Dies kann durch Sprühen, Tauchen oder mit einem Pinsel erfolgen. Der Lack enthält in der Regel Lösungsmittel, die nach dem Auftragen verdunsten und eine gleichmäßige Beschichtung hinterlassen.
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Vorteile:
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Die Nasslackierung ermöglicht eine große Vielfalt an Farben und Oberflächenfinishes, einschließlich Hochglanz, Matt und Satin. Sie eignet sich besonders für komplexe Geometrien und spezielle Effekte, die mit anderen Verfahren schwer zu erreichen sind. Zudem ermöglicht die Technik die Anwendung mehrerer Schichten für zusätzlichen Schutz oder zur Erzielung bestimmter optischer Effekte.
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.Technische Eigenschaften:
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Flexibilität bei Materialien: Nasslackierung kann auf einer Vielzahl von Materialien angewendet werden, darunter Metalle, Kunststoffe, Holz und Keramik.
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Anpassungsfähigkeit: Die Viskosität und Zusammensetzung des Lackes können angepasst werden, um unterschiedliche Schichtdicken und Oberflächeneigenschaften zu erzielen.
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Trocknungs- und Aushärteprozess: Die Trocknung erfolgt bei Raumtemperatur oder in speziellen Trockenöfen, was die Aushärtungszeit verkürzt.
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Umweltaspekte: Die Verwendung von Lösungsmitteln erfordert entsprechende Schutz- und Recyclingmaßnahmen, um Umweltauswirkungen zu minimieren.
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Pulverbeschichtungsanlagen
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Funktionen:
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Die Pulverbeschichtung ist ein trockenes Beschichtungsverfahren, bei dem elektrostatisch geladenes Pulver auf das Werkstück aufgebracht wird. Anschließend wird das Werkstück erhitzt (gelagert), wodurch das Pulver schmilzt und eine gleichmäßige, harte Schicht bildet.
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Vorteile:
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Dieses Verfahren bietet eine hohe Beständigkeit gegen Kratzer, Abrieb, Korrosion und Verblassen. Die Pulverbeschichtung ist umweltfreundlich, da sie keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) freisetzt. Zudem ermöglicht sie eine effiziente Materialnutzung, da überschüssiges Pulver recycelt und wiederverwendet werden kann.
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Technische Eigenschaften:
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Dicke und Homogenität der Schicht: Pulverbeschichtungen sind typischerweise dicker und homogener als Nasslackierungen. Dies sorgt für eine gleichmäßige Deckung und Schutz.
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Thermisches Aushärten: Die Aushärtung erfolgt durch Einbrennen bei hohen Temperaturen, was zu einer starken Vernetzung des Beschichtungsmaterials führt.
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Breites Spektrum an Pulverarten: Es gibt eine Vielzahl von Pulverarten, einschließlich Polyester, Epoxid, Hybrid und weitere, die jeweils spezifische Eigenschaften bezüglich Glanz, Härte und chemischer Beständigkeit aufweisen.
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Umweltverträglichkeit: Die Pulverbeschichtung gilt als umweltfreundlicher im Vergleich zur Nasslackierung, da sie keine Lösungsmittel verwendet und die Möglichkeit des Recyclings von überschüssigem Pulver besteht.
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